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OXIDACIÓN (Corrosión por) - Definición - Significado

Tipo especial de *oxidación, consistente en la absorción del oxígeno contenido en la atmósfera por los metales férreos. En la técnica automovilística, el proceso se denomina simplemente ?corrosión, y en el lenguaje común se habla sólo de oxidación.

Casi todos los metales tienen gran afinidad por el oxígeno y se combinan con el mismo para originar óxidos. En el caso del hierro, el proceso se inicia con la formación de herrumbre y se obtiene un óxido de color rojo obscuro característico. En general, los óxidos aparecen en forma de polvo o de escamas frágiles y, por tanto, no poseen las propiedades fundamentales de los metales: dureza y cohesión. Sin embargo, en algunos metales, el fenómeno de la absorción de oxígeno es bastante característico, puesto que se para automáticamente. Por ejemplo, en el aluminio y en el acero inoxidable, la capa de óxido que se forma en la superficie, aunque es muy fina y casi invisible, desempeña las funciones de un aislante formidable que evita el contacto entre el metal que queda debajo de dicha capa oxidada y la atmósfera. No obstante, si en ciertas condiciones especiales no se forma dicha capa superficial, por ejemplo en el agua marina, la pieza no queda protegida y la corrosión puede avanzar por efecto de otros agentes externos.

Desde que el automóvil no es construido con carrocerías de madera, al ser substituidas por las totalmente metálicas, la corrosión ha sido uno de sus peores enemigos. El fenómeno se agravó después de los años cincuenta, cuando la difusión de las carrocerías autoportantes eliminó el bastidor rígido, que difícilmente era atacado o dañado por la corrosión.

En primer lugar, puesto que las piezas de la carrocería eran montadas separadamente sobre el bastidor, podían ser substituidas con cierta facilidad y no tenían zonas en forma de cajas. En las carrocerías autoportantes de chapa, la rigidez de la estructura se consigue por medio de largueros y montantes de forma diversa, obtenidos doblando la chapa hasta formar verdaderas cajas. Esta técnica encontró las industrias desprevenidas para combatir el fenómeno de la corrosión; de hecho, la protección interior de las cajas por medio de la simple pintura por inmersión, realizando agujeros de llenado apropiados, no daba suficientes garantías porque se formaban bolsas y burbujas de aire donde la pintura no podía llegar. Durante la vida del vehículo, el agua podía penetrar en estas zonas: de hecho, los mismos agujeros empleados para la introducción de la pintura, según en qué casos, podían encontrarse en presión o depresión, generando, durante la marcha bajo la lluvia, corrientes de aire húmedo. La erosión que afecta sobre todo a las partes con cajas y plataformas se producía desde el interior hacia el exterior, sin preaviso y sin posibilidad de intervención.

Indudablemente, desde este punto de vista los coches construidos antes de la segunda guerra mundial eran notablemente superiores: muchos ejemplares se encuentran aún en varios museos incluso con carrocerías y pinturas originales de la época.

Hacia la mitad de los años sesenta las mayores industrias se equiparon con sistemas de pintura por electroforesis. El procedimiento consiste en la inmersión casi completa de la carrocería en una disolución de pintura y agua. La carrocería se conecta al polo positivo de un generador de corriente continua, mientras que la piscina se conecta a masa.

Al pasar corriente, las partículas de pintura son atraídas por la carrocería y se depositan sobre la misma, donde forman un revestimiento compacto, adherente y aislante.

La electroforesis se emplea exclusivamente para la pintura anticorrosiva (pintura de fondo). Las ventajas de este sistema son notables en lo que se refiere a la protección de las zonas con cajas y aristas. Esta técnica ha permitido, en primer lugar, una mejora en la resistencia a la corrosión de las carrocerías autoportantes. Sin embargo, en este caso es posible, durante la inmersión, que algunas zonas formen una bolsa de aire, donde la pintura no puede llegar. Dichas zonas están constituidas lógicamente por las caras superiores de las cajas formadas con chapa, donde incluso un número de agujeros bastante grande no permite un llenado total. Por este motivo, la carrocería es sumergida en el baño inclinada en varios sentidos para que las bolsas de aire lleguen a los agujeros. A pesar de esto, son numerosos los casos de vehículos tratados por electroforesis que denuncian trazas de corrosión profundas.

Una de las causas más importantes de la corrosión es la soldadura por puntos. Este sistema de ensamblaje de las chapas es prácticamente un cosido de dos rebordes puestos en contacto con presiones elevadas, a intervalos que pueden variar desde 1 a 5-6 cm. En las zonas no soldadas, entre los bordes de chapa queda siempre un pequeño espacio que permite la formación de burbujas de aire y evita que la pintura por electroforesis se deposite sobre la superficie. Durante el pintado final con esmalte, estas zonas se cierran por el exterior, pero su protección interior es bastante deficiente. De hecho, con los movimientos de la carrocería, la capa de esmalte se rompe y permite que el agua y la suciedad lleguen a la zona de chapa descubierta.

Gran parte de las corrosiones de los vehículos modernos tienen origen en estas zonas ocultas de las carrocerías. Otras veces, la rotura de la capa de esmalte es causada por el calor que, al dilatar el aire contenido en la bolsa cerrada que se ha formado, infla ligeramente la pintura hasta romperla. Este último fenómeno no es característico solamente de las zonas de chapa soldadas, sino que puede ocurrir en zonas completamente lisas, como el techo y los flancos, cuando la chapa no ha sido limpiada completamente. En efecto, en un grano de suciedad o en la grasa dejada por un dedo pueden encontrarse substancias acidas o grasas que durante el tratamiento en horno producen gases y forman burbujas. Los técnicos denominaron este fenómeno como pitting y es otra de las causas de la corrosión de los coches. Durante el uso del vehículo, las burbujas pueden romperse formando un cráter que pone en contacto directo la chapa con la atmósfera. El proceso llega a ser destructivo en poco tiempo, puesto que poco a poco se desprenden porciones de esmalte cada vez mayores, debajo de las cuales la corrosión ha atacado ya la zona de chapa.

Otras causas de corrosión son los pequeños golpes producidos por piedras, arañazos y rayas sobre la pintura, pequeñas abolladuras no arregladas a tiempo o por las grandes abolladuras mal arregladas por chapistas, sobre todo en lo que se refiere a la chapa de pintura anticorrosiva. También los agujeros realizados en la carrocería para la colocación de la antena de la radio o del espejo retrovisor exterior originan muchas veces corrosión. Por tanto, después de realizar el agujero es conveniente proteger el borde con una pintura anticorrosiva. Las uniones de las chapas que presentan trazas de corrosión pueden ser protegidas con una grasa que contenga óxido de cinc.

Un enorme avance en la reducción de la corrosión fue introducido por la firma Diamond Shamrock Corp., que lanzó en Estados Unidos (1971) un tipo de chapa tratada con un producto anticorrosivo especial. Se denomina zincrometal y es perfectamente soldable, estampable y posee buenas características para la pintura; está recubierta por dos capas, una inhibidora de la corrosión a base de óxido crómico (dacromet) y un primer a base de cinc contenido en una resina con elevado peso molecular. Dada su elevada resistencia a la corrosión, esta chapa es empleada por la Ford y la Chrysler para las partes de la carrocería más expuestas a la corrosión. En Europa ha sido adoptada en fase experimental por Volvo, Mercedes y Fiat.

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