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CRISTAL - Definición - Significado

Denominación que se aplica tanto a cada una de las placas transparentes que cubren las ventanillas (incluyendo luneta y parabrisas), como al material integrante de aquéllas. En realidad el material, por su constitución (mezcla de substancias silíceas con boratos, etc.), puede considerarse como un vidrio común, aunque la calidad de su transparencia y otras cualidades han hecho quizá predominar la denominación de cristal. El producto -que es amorfo y, como se ha indicado, transparente- presenta la isotropía de los líquidos y la tenacidad de los sólidos. Además de la aplicación que aquí se describe, el material se emplea en proyectores, esferas de instrumentos y algunos testigos e indicadores. En cuanto a la acepción cuyo estudio se detalla en este artículo, conviene precisar que en muchos de los automóviles primitivos no existía el parabrisas, ya que se temían las consecuencias de un posible choque, en caso de accidente, contra dicho cristal. Sin embargo, el progreso de la técnica, con un aumento de las velocidades que eran capaces de alcanzar los automóviles, impusieron pronto a los constructores la adopción de un cristal delantero de protección. No obstante, la peligrosidad de este elemento siempre ha constituido materia de discusión y objeto de profundas investigaciones con el fin de minimizar el riesgo en caso de rotura.

Los denominados cristales de seguridad, capaces de evitar en parte este inconveniente, son, substancialmente, de 2 tipos: los estratificados, denominados también laminados, y los templados.

El cristal de seguridad estratificado se introdujo por vez primera en los automóviles en torno a los años veinte. Estaba formado por 2 láminas de cristal unidas entre sí en caliente y a presión, con la interposición de una capa delgada de 0,3-0,4 mm de celuloide. Sin embargo, esta capa, con el tiempo, tendía a amarillear y a formar burbujas más o menos grandes que perjudicaban la visibilidad. Otro inconveniente procedía de la escasa consistencia de la lámina intermedia, por lo cual, en caso de choque violento, la rotura del cristal daba lugar a grandes astillas cortantes. Una alternativa que se introdujo más tarde fue la del cristal templado. Éste está constituido por una lámina de cristal única de un espesor de unos 5 mm que, una vez cortada y pulida, se introduce en un horno a una temperatura de 500-600 °C, y luego se enfría rápidamente mediante chorros de aire. Este tratamiento provoca un enfriamiento de las capas superficiales más rápido que el de la parte interna; así se crea en la superficie un estado de compresión, mientras que la zona interna del cristal resulta sometida a tracción. Este estado de solicitación hace que el cristal sea más fuerte y rígido; además, cuando el cristal se rompe, las tensiones internas provocan su rotura en fragmentos más pequeños y menos cortantes que los de los cristales laminados.

El principal inconveniente del cristal de seguridad templado reside en el hecho de que no puede impedir la proyección hacia fuera de los ocupantes del vehículo; además, a causa de su mayor resistencia, el cristal, antes de romperse, puede provocar lesiones de gravedad. Otro inconveniente no menos grave lo representa el hecho de que. en caso de choque, aunque sea suave, el cristal se fracciona casi instantáneamente en trozos muy pequeños, impidiendo completamente la visibilidad del conductor. En casos mucho más raros, la rotura del cristal puede producirse de forma súbita sin motivo aparente, pero probablemente por defectos de fabricación o de montaje. Estos inconvenientes se han superado llevando a cabo un temple diferenciado, de forma que, en caso de rotura, en la zona situada frente al conductor quede una superficie sin romperse, suficiente para permitir cierta visibilidad y, por tanto, facilitar la detención del vehículo sin peligro.

Hay que recordar también que el cristal templado es 2-3 veces más barato que el estratificado. Sin embargo, el perfeccionamiento en las técnicas de fabricación del cristal estratificado y el descubrimiento de películas plásticas, como el butínato de vinilo, capaz de conservar con el tiempo una transparencia perfecta, han determinado el reconocimiento, a nivel mundial, de la mayor seguridad del cristal laminado.

A este estado de cosas han contribuido también la mayor sensibilización del público y de los fabricantes hacia la problemática de la seguridad y los estudios sistemáticos acerca de los efectos de los accidentes automovilísticos. Estos estudios han puesto de manifiesto que un cristal estratificado moderno desarrolla una importante función de amortiguamiento, disminuyendo la gravedad del choque de la cabeza del pasajero, gracias a la posibilidad de deformarse considerablemente sin romperse ni aprisionar la cabeza del mismo; además, resiste bien a los choques de las piedras, incluso a una velocidad de 160 km/h, resquebrajándose localmente, pero permitiendo continuar la marcha con seguridad total.

Un progreso posterior consistió en los cristales laminados obtenidos uniendo una lámina exterior de cristal normal con otra interior de cristal templado. De esta manera, el cristal se rompe dando lugar a astillas menos cortantes.

Desde 1967, los automóviles norteamericanos montan, obligados por la ley, cristales laminados del tipo antes descrito, al igual que los vehículos vendidos en Suecia a partir del 1." de enero de 1970. En otros países el cristal estratificado no viene impuesto por la ley, limitándose los fabricantes a montar cristales de este tipo en los automóviles de prestigio o a suministrarlos opcionalmente. Sin embargo, la tendencia a la seguridad hace que aumente el número de obligaciones en este sentido.

Un cristal estratificado puede distinguirse fácilmente de otro templado. En efecto, en este último, examinado a la luz y con cierta inclinación, se observa un retículo de manchas luminosas.

Los cristales laterales y la luneta trasera son normalmente de tipo templado, ya que en este caso no se prescriben condiciones de seguridad tan rigurosas. Con frecuencia, los cristales de los automóviles no son perfectamente transparentes a la luz, sino que se construyen de manera que presenten cierto grado de absorción de los rayos solares. Estos cristales se denominan atérmicos y se obtienen coloreando el vidrio con óxidos metálicos. Los cristales para automóviles están compuestos por un 70 % de arena silícea, mientras que el 30 % restante se reparte entre clarificadores, vitrificantes y fundentes.

La fabricación del cristal se realiza introduciendo los componentes en un horno, en el que se producen la fusión y la mezcla. El cristal fluido se saca del horno y se hace pasar entre 2 rodillos horizontales, los cuales determinan su espesor. La lámina que sale de los rodillos avanza sobre un plano, enfriándose lentamente al aire hasta la temperatura ambiente. Más tarde, la lámina se pule por sus 2 caras y, por último, se corta a las dimensiones deseadas y, eventualmente, se somete a la operación de temple.

Para los parabrisas y lunetas traseras se pasa de la forma plana a la alabeada, apoyando las láminas ya cortadas sobre unos troqueles y poniéndolas a la temperatura de reblandecimiento hasta hacer que adopten la forma deseada.

El cristal estratificado se obtiene acoplando las láminas a presión con la película vinílica intermedia y produciendo una polimerización en un horno a 120 °C.

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