Para obtener frenados suficientemente fuertes, se requiere un valor elevado del coeficiente de rozamiento entre la zapata y el tambor. Por esta misma razón, sobre la superficie de la zapata que entra en contacto, con el tambor, se colocan unos forros de freno, constituidos generalmente por fibras de amianto con partículas metálicas intercaladas (aleaciones de aluminio o de cobre) y ligantes plásticos, que posean un elevado coeficiente de rozamiento en el contacto con el metal. El forro del freno (llamado corrientemente ferodo, derivado del nombre de la primera empresa constructora) debe poseer, además de un alto coeficiente de rozamiento, unas buenas características mecánicas (a la compresión y al corte) y térmicas.
La unión de los forros de los frenos a las zapatas se realiza por medio de clavos de aleación de aluminio o de cobre remachados en frío. Es necesario que las cabezas de los remaches queden varios milímetros por debajo de la superficie de trabajo de la zapata, para permitir un cierto margen de desgaste a los frenos, puesto que debe evitarse el contacto entre las cabezas de los remaches y el tambor. También están muy difundidas las uniones de los forros y las zapatas mediante encolado. Dicho sistema tiene una ventaja evidente y es que permite el aprovechamiento de todo el espesor de los forros. De todos modos, con ambos sistemas de unión, es necesario vigilar que los forros se adhieran a las zapatas de manera perfecta, sobre todo con el fin de realizar una buena transmisión del calor y evitar un calentamiento excesivo y perjudicial para los mismos.