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RESINA DE VIDRIO - Definición - Significado

Denominación corriente de las resinas reforzadas con fibras de vidrio (denominadas PRFV). Es un material adecuado para la realización tanto de paneles de carrocerías autoportantes como de elementos estructurales.

Consiste en una estructura estratificada, coherente o incoherente, de fibra de vidrio impregnada de una resina que puede polimerizarse y endurecerse a la temperatura y la presión ambientales. Las fibras se obtienen estirando y enfriando vidrio fundido y se recogen formando trenzas (roving), en placas delgadas (mat) o en tejidos de diferentes estructuras.

Con la evolución de los materiales plásticos, el uso de la resina de vidrio ha representado una alternativa interesante frente al empleo de las conocidas chapas de acero o de aleación ligera para la construcción de carrocerías para automóviles, sobre todo en la producción de pequeñas series. En estos casos, respecto a las soluciones convencionales, presenta ventajas considerables, consistentes en un ahorro de peso frente al acero y una mayor sencillez de realización y resistencia en comparación con la aleación ligera.

Por el contrario, la resina de vidrio se caracteriza por un aspecto superficial de calidad inferior, sensible al envejecimiento, y presenta dificultades en las uniones con elementos metálicos. El empleo de las resinas reforzadas en el sector automovilístico está limitado sobre todo por cuestiones tecnológicas. En efecto, aunque en la actualidad son adecuadas las características de resistencia, adaptabilidad y capacidad para cumplir funciones estructurales del material, los actuales procedimientos de construcción no se prestan a una producción industrial a gran escala.

Además, en el caso de que se desee realizar una carrocería monocasco de resina de vidrio, se presenta la necesidad de un proyecto completamente nuevo, especialmente con el fin de compensar, conservando incluso sus ventajas de ligereza, la menor rigidez de la resina de vidrio respecto a la chapa metálica. Con relación a este último problema, la solución más eficaz es la propuesta por la Bayer en 1968, consistente en el empleo de materiales sandwich para las partes estructurales.

En el sector deportivo, en el que las carrocerías de plástico se adoptan umversalmente, los dos ejemplos más conocidos de estructura integral de poliéster reforzado son el Lotus Élite de 1957 y el Chaparral de 1965. Este último poseía una rigidez aceptable, con un peso de sus estructuras portantes de sólo 45 kg.

Los procedimientos industriales para la fabricación de elementos estructurales de resina de vidrio se hallan en continua evolución, aunque, si se prescinde de la modalidad de realización, están compuestos por las siguientes operaciones fundamentales:

- Preparación del molde o estampa, de yeso, resina, madera o incluso metal, cuya superficie se trata con un agente separador apropiado que impida la adherencia de la resina a la misma.

- Deposición del gelcoat, resina de poliéster que forma una capa protectora lisa e impermeable. Puede ser de color o transparente o bien adecuada para recibir un pintado superficial posterior.

- Estratificación propiamente dicha, consistente en la colocación sucesiva de capas de resina y de fibras de vidrio, seguida cada vez por una operación de consolidación para que las fibras se impregnen completamente y eliminar las burbujas de gas. Estas operaciones también pueden desarrollarse simultáneamente por medio de equipos pulverizadores que depositan una capa homogénea de fibras cortadas y de resina.

- Polimerización, que, para espesores normales, se realiza manteniendo las diferentes capas en el molde aproximadamente durante lha60°C.

- Separación, realizada tanto por simple tracción como inyectando aire o agua a presión entre el molde y la placa.

La pieza acabada completa su polimerización, en la práctica la consolidación de la resina, en un período que puede llegar a ser de varias semanas, durante el cual debe mantenerse en un ambiente con una temperatura y una humedad controladas. Alternativamente, puede recurrirse al tratamiento denominado de pospolimerización sometiendo la pieza a temperatura elevada (aproximadamente, 80 °C) durante varias horas.

Para piezas no muy grandes y cifras de producción importantes, es conveniente la conformación mecanizada, que, para piezas de pequeñas dimensiones, se desarrolla como una estampación propiamente dicha, con la que se da (en frío o en caliente) la forma deseada a placas u hojas ya impregnadas de resina.

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